(Adnkronos) – Taglio del nastro questa mattina a Modena all\u2019impianto per il riciclo delle plastiche rigide di Aliplast, tra le prime realt\u00e0 in Italia nella raccolta, riciclo e rigenerazione della plastica, e controllata del Gruppo Hera. Alla presenza del ministro dell\u2019Ambiente e della Sicurezza Energetica, Gilberto Pichetto Fratin, ha preso formalmente il via l\u2019attivit\u00e0 dello stabilimento R3GID (Recover Recycle Regenerate Plastic) che fa della multiutility una delle prime realt\u00e0 in Europa a dotarsi di un impianto in grado di soddisfare la crescente richiesta di plastiche riciclate che i nuovi regolamenti comunitari – come il Ppwr (Packaging and Packaging Waste Regulation) o l\u2019Elv (End of Life Vehicles) – hanno previsto nel breve e medio periodo. L\u2019impianto di riciclo di Aliplast – la cui costruzione \u00e8 stata avviata nel 2024, operativo da alcuni mesi e che a regime occuper\u00e0 80 lavoratori – \u00e8 tra i pi\u00f9 innovativi del settore nel panorama europeo e permette di lavorare fino a 30mila tonnellate di polimeri riciclati all\u2019anno di alta qualit\u00e0, con caratteristiche comparabili a quelle della materia vergine ottenuta da fonte fossile: il grado di purezza certificata, infatti, \u00e8 superiore al 99% . \u00a0Grazie a un investimento di 48,8 milioni di euro, di cui 7,7 come contributo diretto di fondi del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (Pnrr), il Gruppo Hera mette cos\u00ec a disposizione dell\u2019industria italiana un impianto capace di riciclare rifiuti plastici rigidi provenienti sia da rifiuti urbani che da rifiuti industriali di settori come l\u2019automotive, la cosmetica e l\u2019home e personal care, l\u2019elettronica di consumo, l\u2019arredo che generano materiali solitamente non riciclabili e, quindi, destinati a termovalorizzazione o discarica. Questi rifiuti, invece, a Modena, vengono rigenerati da Aliplast e trasformati in polimeri di qualit\u00e0, made in Italy, tracciabili e certificati che possono essere poi riutilizzati dagli stessi comparti d\u2019origine per realizzare, ad esempio, una vasta gamma di componenti in plastica per tv, pc ed elettrodomestici, contenitori di make-up, serbatoi e paraurti o arredo da giardino. \u201cR3GID \u00e8 un esempio concreto di come l\u2019Italia possa giocare d\u2019anticipo rispetto alle sfide poste dai nuovi regolamenti europei, dal Ppwr all\u2019Elv, trasformandole in opportunit\u00e0 di crescita industriale \u2013 afferma Pichetto Fratin -. Qui troviamo tecnologia italiana, una filiera interamente made in Italy e un prodotto certificato, tracciato e di qualit\u00e0 comparabile alla materia prima vergine. Realizzare materie prime seconde a chilometro zero significa rafforzare la competitivit\u00e0 del Paese, ridurre la dipendenza dai mercati esteri e rendere pi\u00f9 sicure le nostre catene di approvvigionamento anche di fronte alle tensioni geopolitiche e alle oscillazioni dei prezzi. Impianti come questo generano un beneficio per l\u2019intero sistema Paese\u201d. \u00a0\u201cL'Europa ha un gap strutturale nel riciclo: la capacit\u00e0 \u00e8 ferma o in calo, mentre le nuove norme faranno crescere la domanda di plastica riciclata di qualit\u00e0 equivalente al polimero vergine \u2013 spiega l\u2019Amministratore Delegato del Gruppo Hera, Orazio Iacono -. I numeri sono chiari. Oggi l'Europa ha una capacit\u00e0 di riciclo di 13,5 milioni di tonnellate di plastica, ma solo 3,5 milioni per le plastiche rigide, di cui circa 440mila tonnellate in Italia. Ma entro il 2040 serviranno altri 5,7 milioni di tonnellate2 di plastiche rigide riciclate: un divario enorme. R3GID \u00e8 la risposta di chi si muove per primo. Offre alla manifattura italiana materiali di qualit\u00e0, made in Italy e a chilometro zero, tagliando anche i costi d'importazione e garantendo l\u2019approvvigionamento. E c'\u00e8 un beneficio per il Paese: ogni anno l'Italia versa all'Unione europea circa 800 milioni di euro di Plastic Tax sugli imballaggi in plastica non riciclati, ma il solo sito di Modena farebbe risparmiare circa 24 milioni di euro se tutta la produzione fosse destinata agli imballaggi\u201d. \u00a0\u00a0L\u2019impianto \u00e8 stato realizzato dal Gruppo Hera con le migliori tecnologie disponibili. Nextchem, societ\u00e0 del gruppo Maire, ha partecipato al progetto come partner tecnologico, mettendo a disposizione la tecnologia proprietaria NX Replast\u2122, una soluzione avanzata per l\u2019upcycling delle plastiche. Pi\u00f9 in generale, la dotazione impiantistica e le tecnologie adottate consentono di ottenere polimeri riciclati e compound a elevata purezza, destinati a sostituire materiali vergini di origine fossile in applicazioni ad alto valore aggiunto, e di sviluppare materiali tailor-made, per soddisfare specifici requisiti funzionali, meccanici, estetici e normativi, ampliando le opportunit\u00e0 di impiego delle plastiche riciclate anche nei segmenti pi\u00f9 esigenti del mercato. R3GID sorge nel polo industriale del Gruppo Hera di via Cavazza, a Modena, in cui operano gi\u00e0 il termovalorizzatore e il depuratore delle acque reflue. E proprio grazie a questi due impianti \u00e8 stato possibile creare un circolo virtuoso con la nuova realt\u00e0 di Aliplast: l'acqua in uscita dal depuratore alimenta il processo produttivo dell\u2019impianto di riciclo delle plastiche rigide e poi torna al depuratore, mentre l'energia elettrica del termovalorizzatore alimenta le nuove linee di business. Il risultato \u00e8 un taglio dei costi energetici, che nel riciclo italiano pesavano gi\u00e0 prima della crisi energetica circa il 30% dei costi di produzione, materia prima esclusa. L'impianto evita inoltre circa 30mila tonnellate di CO2 equivalente rispetto alla produzione da plastica vergine, a parit\u00e0 di ciclo produttivo . \u00a0Con Modena, l'ampliamento di Borgolavezzaro (Novara) dedicato al riciclo del PE-LD e l'acquisizione del 70% di Kronos Polymer Polska, anch'essa specializzata in PE-LD e in via di perfezionamento entro fine 2026, Aliplast raddoppier\u00e0 la capacit\u00e0 di riciclo, aumentando la propria flessibilit\u00e0. Superer\u00e0 le 210.000 tonnellate annue di materie prime seconde plastiche di alta qualit\u00e0, con una capacit\u00e0 produttiva complessiva pari a 255.000 tonnellate annue. L'investimento di Modena rientra nei 2 miliardi di euro che il piano industriale destina all\u2019economia circolare per il periodo 2025-2029, sui 5,5 miliardi complessivi. L\u2019inaugurazione di questa mattina dell\u2019impianto Aliplast di Modena \u00e8 stata l\u2019occasione per promuovere un confronto sul futuro del settore del riciclo della plastica, tra innovazione e sostenibilit\u00e0. Dopo i saluti istituzionali del Sindaco di Modena Massimo Mezzetti, del Presidente della Regione Emilia-Romagna Michele de Pascale e del Ministro Gilberto Pichetto Fratin, l\u2019Amministratore Delegato del Gruppo Hera Orazio Iacono ha inquadrato l\u2019impianto all\u2019interno della strategia aziendale, mentre l\u2019Amministratore Delegato di Herambiente Andrea Ramonda ha illustrato le principali caratteristiche di R3GID e Michele Petrone, Amministratore Delegato di Aliplast, ha aperto i lavori della mattinata. \u00a0L\u2019evento \u00e8 proseguito con una tavola rotonda, moderata da Francesca Gambarini, giornalista de L\u2019Economia Corriere della Sera, che ha visto protagonisti il mondo dell\u2019industria e della ricerca: Paolo Accastello, Stellantis Manifacturing \u2013 Vehicle Area Manager Italy & Poland; Luigi De Nardo, Direttore Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica \u2018Giulio Natta\u2019 del Politecnico di Milano; Fabrizio Di Amato, Presidente e fondatore del gruppo Maire; Antonino Furfari, Direttore Generale di Plastics Recyclers Europe (PRE); Paolo Goi, Global Innovation, Research & Quality Director Davines; Maurizio Mezzelani, Responsabile R&D di Fratelli Guzzini e Simone Targetti Ferri, Sustainability Officer L\u2019Or\u00e9al Italia. Dopo il taglio del nastro, la mattinata si \u00e8 conclusa con la visita guidata all\u2019impianto. Il Ppwr (Packaging and Packaging Waste Regulation) adottato dai Paesi europei nel 2025 richiede entro il 2040 ulteriori 5,7 milioni di tonnellate4 di capacit\u00e0 di riciclo aggiuntiva nel continente rispetto alla situazione attuale per HDPE e PP rigidi, ma 2 milioni4 dovranno essere disponibili gi\u00e0 entro il 2030 per far fronte alle quote crescenti di materiale riciclato negli imballaggi previsti dal regolatore. In questo scenario si inserisce anche il Regolamento Elv (End of Life Vehicles), approvato a giugno 2026, che introduce un contenuto minimo di plastica riciclata nei nuovi veicoli del 15% dal 2032 e del 25% dal 2036, di cui almeno il 20% deve provenire da veicoli a fine vita. L\u2019Elv si applica solo ai nuovi modelli immessi sul mercato, quindi, l\u2019effetto pieno sull\u2019intero parco veicoli circolate \u00e8 atteso non prima del 2042 e richiede entro quella data 1,2 milioni di tonnellate di plastica riciclata post consumo.\u00a0
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